配線整理を意識した電気工事で、後々の修理やメンテナンスまで見据えています。現場のトラブル防止にも | 株式会社サシュウ

「前任者が引いた配線がどこに繋がっているかわからない」

「増設を繰り返した結果、制御盤の中が何本もの配線で埋め尽くされている」

「トラブルが起きてもどこを当たればいいかわからず、結局メーカーを呼ぶしかない」

こうした状況に心当たりがある方は多いのではないでしょうか。

配線の問題は、見た目だけではありません。

放置するほど、ダウンタイム・修理費・人件費として跳ね返ってきてしまうのです。

なぜ、機内配線の整理が工場の利益に直結するのか

配線を考える際は、見た目の美しさよりも論理性を優先するのが重要です。

論理的に整理された配線が工場の利益を左右する理由について説明します。

ラインが止まったとき、原因特定にかかる時間が利益の損失に直結します。

配線が系統ごとに整理されていて、番号札やマーカーで識別できる状態であれば、経験の浅い担当者でも原因を絞り込みやすくなります。

一方、配線が錯綜していると、ベテランでも全体を把握するまでに時間がかかります。

配線を分かりやすくする作業は、ダウンタイムを短縮し、安定した稼働率を守るための、いわば設備投資です。

配線が密集しすぎると放熱の妨げになり、制御盤内の温度が想定以上に上昇します。

電子機器は熱に弱く、動作温度の上限を超えた環境で使用を続けると、寿命が大幅に短くなってしまいます。

また、振動環境下で配線が固定されていない場合、コネクタや端子台への負荷が繰り返しかかることで、接触不良や断線を招きます。

適切な配線処理は、機器の寿命を延ばすための保護策ともいえるでしょう。

動力線と信号線が近接して配線されている場合、ノイズの干渉によってセンサーの誤検知やPLCの誤動作が発生することがあります。

「再起動したら直った」という経験が頻繁にある場合、配線レイアウトに起因するノイズ問題が隠れているかもしれません。

動力系と制御系を物理的に分離し、シールド処理を適切に行うことで、こうした断続的なトラブルを根本から抑制できます。

現場で重要となるルールは、以下の3点です。

配線ルートを明確にする
配線はルートを固定し、ダクトやバインドで束ねます。
どの配線がどの機器に繋がるかを図面と一致させておくことで、担当者が変わっても現場での判断ができる状態を維持します。
増設の余裕を最初から確保する
ダクトの占有率は60〜70%以内を目安にします。
将来の増設を見越したスペースを最初から確保しておくことで、配線を足すたびにぐちゃぐちゃになるという悪循環を断ち切れます。
図面と現物を常に一致させる
施工後に変更が生じた場合、図面への反映を必ず行います。
図面が現物と乖離していると、次の担当者が図面を信じて作業することができなくなってしまいます。